No Image

Шнек для экструдера своими руками

СОДЕРЖАНИЕ
0 просмотров
09 марта 2020

Простой в устройстве экструдер для кормов дает возможность самостоятельно производить комбикорм для животных. Данный аппарат считается незаменимым помощником как в масштабной сельскохозяйственной сфере, так и в небольшом фермерском хозяйстве по выращиванию животных и птиц. В специализированных магазинах такое оборудование стоит приличных денег. Для экономии агрегат можно собрать своими руками, чертежи и рекомендации специалистов послужат вспомогательным информатором в этом деле.

Что это такое

Применяется экструдер для переработки зерновых культур в комбикорм, который усваивается в желудке у животных существенно легче. Обработка осуществляется при помощи пресса под давлением 60 атмосфер и при высокой температуре. В результате получается продукт, по форме напоминающий кукурузные палочки 20-30 мм, но с плотной структурой.

Аппараты для приготовления корма существуют с разным показателем мощности, от нее зависит объем выходящего продукта. Для небольшой фермы отлично подойдет прибор с производительностью 25-45 кг/ч – цена такого устройства стартует от 47 тыс.руб. Но в большом хозяйстве потребуются более мощные модели, способные производить до 1,5 тонн в час и стоят они от 160 тыс.руб.

Устройство экструдера

В связи с высокими ценами, оборудование для переработки продуктов в комбикорм даже в б/у доступно узкому кругу потребителей. Но если сделать экструдер для кормов своими руками, то можно хорошо сэкономить. Только в данном случае нужно подробно изучить устройство агрегата, принцип работы, а также иметь в наличие все необходимые запчасти.

Схема устройства большого экструдера

В конструкцию прибора входят следующие элементы:

  • рама – служит основой, на ней фиксируются все детали;
  • привод;
  • ремень;
  • погрузочная емкость;
  • манжета;
  • шнек-дозатор с отдельным приводом;
  • редуктор;
  • приемный резервуар;
  • мотор;
  • нагнетающий шнековый конвейер;
  • блок управления;
  • резное лезвие;
  • шайба;
  • ключ для регулировки.

Принцип действия

В самодельном экструдере главную функцию производит прессовочный механизм. Элемент включает нагнетающий шнековый узел, вмонтированный в цилиндр. Блок с лезвием придает продукту форму продолговатых палочек.

Функции электроприбора не ограничены только прессованием корма. С его помощью можно измельчать зерно, проводить термообработку и обеззараживание кормов, смешивать разные составляющие в единую массу.

Конструкция нагнетательного шнека включает:

  • внешнюю часть;
  • внутреннюю;
  • подогревающие шайбы;
  • выходящий шнек.

Каждый узел устанавливается на шпильку с резьбовой частью левого типа и накрывается корпусом из металлического материала. Благодаря шпонкам обороты поступают от основного вала к комбинированному шнеку. Все составляющие прочно фиксируются на раме.

Подробная конструкция экструдера (скачать)

Корпусный элемент оснащается отверстием, к нему монтируется приемная часть. Внутренняя область оборудуется продольными пазами, за счет них все компоненты корма перемешаются по продольной стороне оси.

На выходной части установлен регулятор гранул, в его конструкцию входит:

  • блок матрицы;
  • выходной корпус;
  • лезвие, прижатое пружинным элементом к блоку матрицы.

Обороты вала с лезвием осуществляются посредством повода. Отслеживать температурный режим можно при помощи термопары, установленной на раме. Функционирует зерновой экструдер от электрического напряжения. Но уже существуют модификации, работающие от горючего.

Делаем экструдер для кормов своими руками

При наличии необходимого материала, деталей и инструментов можно сделать экструдер своими руками. Рассмотрим, как получить модель небольшой производительности.

Для этого потребуется:

  • электрический двигатель с мощностью 2,2 кВт при 3 000 об./мин.;
  • шестеренки из тракторной коробки – отличным вариантом послужат детали из ЮМЗ;
  • пружинка 8 мм;
  • шток с сечением 5 см;
  • сварочное оборудование.

Поэтапная работа по изготовлению кормового экструдера своими руками:

  1. Для получения цилиндра потребуется сварить тракторные шестерни между собой. В результате должна выйти запчасть с сечением 625 мм. Далее на гидроцилиндрический шток монтируется пружинка с диаметром 8 мм. Заварите все детали, при неровном шве обработайте участок болгаркой.

  1. При помощи токарного оборудования выточите 2 буксы, которые будут предназначаться для шнека и редуктора. Сварите шнек, валовый элемент и буксы в единую деталь, при этом не забудьте вставить подшипник между последними запчастями.

Заготовки в виде буксы

  1. Головка оборудования монтируется на шнек, она будет выступать в качестве регулятора фильеры, к которой варятся патрубки.

Заготовка на шнеке

  1. Шнек накрывается корпусом, собираются все детали и фиксируются к раме, также монтируется электрический двигатель, ремни и пусковая часть. Сверху устанавливается погрузочная емкость.

В общих чертах самодельный экструдер по внешним и функциональным характеристикам имеет сходства с бытовой мясорубкой электрического типа.

ВИДЕО: Изготовление шнекового гранулятора своими руками (ч.1)

Как применять самодельную конструкцию

Зерновой гранулятор, собранный своими руками перед масштабным производством, нуждается в предварительном испытании и проверочных работах. Тестировать оборудование следует в безопасных условиях.

Самодельный экструдер для производства комбикорма

  1. Первое, что необходимо проверить, это качество всех соединений, а также крепежные элементы и максимальный уровень поднятия до упора.
  2. Дальше аппарат фиксируется на ровной, устойчивой поверхности. Если покрытие будет шатким, прибор может неправильно выполнять свои функции.
  3. Подключите к источнику питания, запустите и оставьте на несколько минут для полного прогрева системы. Чтобы элементы не вращались впустую, можно для проверки пропустить через механизм легкий продукт в виде муки или жмыха от семечек подсолнуха. По правильности формы определяется, достаточно ли прогрелся аппарат.

Когда форма «колбаски» становится ровной и плотной, значит агрегат готов к работе с зерном

  1. После того, как комбикорм будет выходить нужной формы, можно засыпать зерновой продукт. Подача зерна должна быть регулярной без остановок, нельзя допускать того, чтобы механизм функционировал вхолостую. Также следует засыпать сырье равномерными порциями, чтобы не нагружать систему и не создать затор.
  2. На выходе нужно настроить фракцию комбикорма, периодически подкручивая болт и уменьшая отверстие фильерной пластины.
  3. На момент завершения производительного процесса необходимо тщательно очистить внутренние узлы от остатков продукта. Для этого не требуется разбирать прибор, достаточно засыпать в оборудование скорлупу от семечек. Данное сырье способно хорошо собирать частицы зернового продукта за счет содержащихся масел.
  4. Сократите уровень вращения для постепенного остывания узлов механизма. При необходимости разбора устройства следует надеть термозащитные перчатки, есть риск получить ожег.

Прибор, изготовленный своими руками, способен производить до 40 кг/ч комбикорма. Уровень производительности полностью зависит от степени мощности мотора, который состоит в конструкции оборудования. Для личного применения такой эффективности переработки будет достаточно.

Механизированная переработка сырья позволяет полностью обеспечить живность комбикормом, при этом сократить затраты на покупку фабричного комбикорма. В процессе приготовления кормовых гранул можно использовать самые разные зерновые продукты с добавками, обогащая питание различными миро- и макроэлементами, которых так не хватает в обычном корме.

ВИДЕО: Изготовление шнекового гранулятора своими руками (ч.2)

Экструдер – это инструмент, позволяющий перерабатывать большие объемы злаковых, фруктов и овощей, которые превращаются в полноценный комбикорм. В фермерском хозяйстве такое устройство является незаменимым, особенно при кормлении молодняка, которому необходимы комбикорма для нормального роста. Но, проблемой являются высокие цены.

Далеко не все фермера могут позволить себе купить такой инструмент. В качестве решения можно сделать экструдер для кормов своими руками.

1 Как работает кормовой экструдер?

Прежде чем сделать экструдер своими руками, нужно разобраться с принципом его работы. Принцип действия экструдера включает такие этапы:

  • зерновые, овощи и фрукты загружаются в бак устройства;
  • здесь они попадают в отсек дробления, где на сырье действует высокое давление (порядка 60 атмосфер);
  • дальше корм обрабатывается высокой температурой (в большинстве экструдеров она достигает 1,5 тысячи градусов);
  • полученный состав уплотняется и выходит в виде длинного стержня с толщиной в 3 см;
  • стержень режется на более мелкие кусочки, после чего полностью готов к использованию.

Работа зернового экструдера

Главным достоинством корма, который переработан таким устройством, является то, что он очень быстро и максимально полно усваивается животным. Под действием высоких температур и сильного давления структура изначальных компонентов распадается на более простые компоненты, которые по отдельности усваиваются намного лучше. По такому принципу делаются все рыночные комбикорма.
к меню ↑

Читайте также:  Утепленный улей своими руками

1.1 Из чего состоит кормоэкструдер

Строение данного устройства довольно простое. В его основе лежит рама, которая соединяет все агрегаты и обеспечивает стабильность их работы. На раму установлен бункер, в который поступают все компоненты комбикорма, и привод механизма.

Дальше находятся шнек дозатор и нагнетающий шнек, через который подают небольшие порции злаковых в приемную камеру. Весь процесс организовывает двигатель с редуктором. При выходе из устройства готовые стержни комбикорма автоматически отрезаются специальным ножом или вручную.
к меню ↑

2 Из чего собирается самодельный экструдер кормов?

Главной загвоздкой при сборке устройства в домашних условиях является необходимость покупки большинства деталей, так как конструкция здесь достаточно сложная. Прежде всего, необходим точный чертеж.

Его можно либо скачать из сети Интернет (здесь можно найти все вообразимые модели) или же использовать готовую инструкцию от заводской модели. Чертеж должен максимально точно передавать размеры комплектующих и весь необходимый материал. После того как чертеж готов и все важные моменты продуманы, можно переходить к сбору материалов.

Схема устройства экструдера

Для того, чтобы сделать свой экструдер самодельный с небольшой мощностью, необходимы такие основные материалы:

  • прежде всего, нужен электродвигатель. Средняя мощность двигателя должна составлять 2,2 кВт;
  • также понадобятся шестеренки от ЮМЗ. Если таких нет, можно приобрести шестеренки от других тракторных трансмиссий;
  • дальше приобретаем редуктор;
  • так же необходим гидроцилиндр, а точнее только шток от него. Диаметр штока должен быть не меньше 5 см;
  • проволока или пружина с диаметром сечения 0,8 см;
  • сварочный инструмент, токарный станок и другой необходимый инструмент.

2.1 Сборка самодельного экструдера

Прежде всего, начинаем делать шнек для устройства. Он состоит из цилиндра и тела. Чтобы сделать цилиндр используются шестеренки от трансмиссии трактора. Они плотно свариваются между собой. Если использовались стандартные шестерни, то диаметр полученной детали должен составлять где-то 62 мм.

Дальше работаем с телом. Основой для него будет, заготовленный ранее, шток от гидроцилиндра. На шток наматывается проволока в виде спирали (если есть достаточно длинная пружина, отвечающая диаметру, можно использовать ее). Проволоку на штоке нужно разместить так, чтобы расстояние между витками спирали постепенно уменьшалось к концу детали. Начальный просвет 25 мм, после идет постепенное уменьшение к 20 мм.

Как только проволока (пружина) правильно закреплена, прихватываем ее сварочным аппаратом. Сварка должна быть очень прочной, так как деталь будет поддаваться серьезным нагрузкам. Дальше шнек тщательно осматривается на наличие неровностей и лишних выступов.

Весь выявленный брак стирается с помощью напильника или шлифовальной машины. Шнек можно также выточить и на токарном станке, если такой имеется. Деталь получится более качественная, а работы значительно меньше. К тому же, каналы получатся значительно глубже, что упростит подачу зерна.

Самодельный шнек для экструдера

Как сделать корпус для шнека? В качестве этой составляющей подойдет любой кусок трубы, подходящий по диаметру. Внутрь нее укладывается цилиндр шнека. Его нужно соединить с головкой экструдера и, приводящим шнек в действие, редуктором. Для этого на токарном станке вытачиваем две втулки. После соединяем все части. На стыке между редуктором и валом шнека необходимо дополнительно установить подшипник.

Дальше к головке устройства приваривается специальная фильера и несколько трубок. Теперь основные приготовления окончены и можно переходить к непосредственной сборке механизма.

Прежде всего, необходимо сделать прочную раму, на которой будет установлено устройство. Конкретных инструкций здесь нет. Ее конструкция зависит от особенностей самодельного экструдера. Главными требованиями к раме является устойчивость, стабильность и прочность. Первые два пункта можно обеспечить, делая более широкую основу, которая после сборки прикручивается к полу болтами с большим диаметром. Собрать раму можно из сваренных между собой уголков.

На раму устанавливаем двигатель и редуктор с приваренными к нему шнеком и головкой. Передача крутящего момента на редуктор будет осуществляться ремнем. Он соединяет между собой пусковой механизм, редуктор и электродвигатель.

На установленный шнек фиксируем бункер для зерна. В качестве этой детали может выступать любой металлический контейнер с отверстием в нижней части. За неимением такового, подойдет и обычное железное ведро. Бункер фиксируется так, чтобы зерно легко проходило в шнек, где оно проталкивается и прессуется. Пика прессовки зерно достигает в фильере, которая выдает уже готовый корм. Толщина полученного стержня комбикорма будет зависеть именно от диаметра фильеры.

Устанавливаем раму в выбранной части помещения, после чего привариваем все части устройства. Сделанный своими руками экструдер готов.
к меню ↑

2.2 Последние проверки и первый запуск

Полученный экструдер является довольно мощным электрическим устройством, которое перед непосредственной работой нуждается в тщательной проверке всех узлов и агрегатов. В целях безопасности нужно придерживаться следующего плана проверки:

Запуск экструдера с зерном

  1. Первым пунктом является повторная проверка надежности всех швов и соединений. Если отдельные комплектующие соединяются с помощью болтов, максимально затягиваем их.
  2. Дальше идет проверка ровности поверхности, на которой установлено устройство.
  3. Следующим этапом идет запуск механизма. Некоторое время механизм должен поработать в холостую. Это позволит прогреть его перед работой. Чтобы проверить достаточно ли прогрелся экструдер, можно запустить в него муку. Определить готовность устройства к работе можно по форме переработанного сырья.
  4. Если все подготовительные процессы прошли нормально, можно переходить к проверке с зерном. В бункер подавать злаковые нужно постепенно и стабильно. Перерывы в подаче приводят к негативному холостому ходу, который вредит машине. Но, и излишек сырья приведет к работе «через силу», что может повредить механизмы.
  5. Готовый продукт следует постоянно подкручивать. Это позволит убрать просветы в фильере и повысить плотность комбикорма.
  6. Ни в коем случае нельзя резко останавливать устройство после активной работы. Если нужное количество зерна уже переработано, досыпьте в бункер снова муку или отходы от подсолнечной семечки. В процессе обработки такой материал собирает, выделенные в процессе обработки, масла злаковых и непереработанные остатки, которые загрязняют механизмы.
  7. Постепенно сбавляются обороты машины, пока она не остынет. После остановки нужно еще какое то время, чтобы машина остыла, иначе есть риск обжечься о раскаленные механизмы экструдера.

2.3 Работа самодельного зернового экструдера (видео)

Изготовить экструдер для пластика своими руками мне придется по следующим причинам. Во-первых, я задумал сделать 3D принтер своими руками, и мне потребуется достаточно много довольно дорогого прутка для 3D принтера, который в разы дешевле производить самому при помощи экструдера для пластика, чем покупать готовый пруток из ABS или PLA пластика для 3D принтера. Во-вторых, экструдер для пластика — это одна из составных частей термопласт-автомата (ТПА), о котором я давно мечтаю. Таким образом, я опять пытаюсь убить сразу двух зайцев и сэкономить себе кучу денег.

Давайте разберемся, из чего состоит экструдер для пластика и как его сделать своими руками с минимальными затратами. Экструдер для пластика состоит из трубки, заканчивающейся съемным латунным соплом, из которого будет выходить расплавленный пластик. Внутри трубки будет вращаться так называемый шнек (такой большой винт, как в мясорубке). Этот шнек будет проталкивать гранулы пластика вдоль по трубке. Начиная где-то слегка до середины трубка будет нагреваться специальным нагревательным элементом, благодаря чему пластик внутри трубки будет плавиться и доходить до сопла уже в довольно текучем состоянии.

В качестве шнека выступает обычное крупногабаритное сверло по дереву, купленное в магазине инструментов за 340 рублей. С диаметром я немного лохонулся и взял 22мм, о чем потом сильно пожалел, потому как довольно трудно оказалось найти трубу с таким же внутренним диаметром. Поэтому мой вам совет — сперва найдите трубу, потом ищите под нее подходящее сверло (шнек).

Читайте также:  Натуральный ротанг что это такое

Как видно на самой первой фотографии, трубка разделена на две части, соединенные между собой фланцами. Это необходимо для того, чтобы отделить особенно сильно нагреваемую часть трубки от остального механизма. Позднее между фланцами будет зажата жаропрочная теплоизоляционная прокладка. В общем-то, тепло все равно будет передаваться через шнек, но разборная трубка сделает экструдер более ремонтопригодным, и оставит пространство для эксперимента (снял одну трубку — прикрутил другую).

Фланцы я изготовил на своем самодельном станке с ЧПУ из 5мм стального листа. Как видите, мой станочек довольно сносно грызет и сталюку, несмотря на свою до сих пор хлипковатую и недоделанную ось Z В тисочки были зажаты сразу два фланца, скрученные болтами. Мы же хотим, чтобы все отверстия у них совпадали!

Чтобы обеспечить параллельность двух кусков трубы, фланцы я приваривал к срубе до ее распиливания. Скручиваем между собой два фланца (в одном из них я нарезал резьбу М6, в другом просто сквозные отверстия), причем скручивать надо обязательно через шайбы, толщина которых позволила бы потом пролезть между этими фланцами полотну ножовки по металлу. Кстати, не забудьте пометить, как должны крепиться фланцы. Для этого на торце я пропилил метку напильником. Фланцы соединены правильно, если метки на них совпадают.

Следующим этапом я сделал прорезь в короткой части трубы. В эту прорезь через специальную воронку будет поступать гранулированный пластик и проталкиваться шнеком далее по трубе в направлении к соплу. Обратите внимание, что правая часть прорези загрузки примерно совпадает с началом винта.

Одним из самых муторных этапов создания экструдера для пластика своими руками является изготовление нагревательного элемента для самой длинной части экструдера — той, в которой будет происходить плавление пластмассы. Тут я тоже решил сэкономить и сделать нагревательный элемент самостоятельно из толченого огнеупорного кирпича, смешанного с жидким стеклом, и нихромового провода, предварительно рассчитанного на заданную мощность.

Сложность в том, что у меня нету углекислого газа для быстрого отвердевания жидкого стекла. Пока я так и не нашел, где у нас в городе можно подзаправить баллон углекислоты. Можно было бы, конечно, побаловаться с углекислотным огнетушителем, но как-то не захотелось расходовать по пустякам такой ответственный прибор.

В интернете вычитал неплохой рецепт, когда в огнеупор добавляют немного цемента (1/5 или даже меньше). Тогда жидкое стекло вступает с цементом в реакцию и твердеет буквально за считанные минуты. Весной у меня неплохо получалось со свежим цементом, но сейчас к осени цемент уже полежал и подпортился, поэтому жидкое стекло никак не хотело как следует затвердевать.

Кстати, чехол от моего шнека, в котором он продавался, очень пригодился в качестве формочки для заливки трубы огнеупором. И если бы я не забыл о специальных мерах по отверждению жидкого стекла, то мой нагревательный элемент получился бы просто идеальной формы. На деле же я забыл добавить туда цемента, поэтому мне пришлось всю эту формочку снимать и вручную обмазывать трубу огнеупорной смесью, а потом заворачивать все это в обычную бумажку на просушку. Кстати, хорошо помогает ускорить процесс отверждения прокаливание жидкого стекла градусах так на 150-160 С.

Сегодня я размотал этот свиток и проконтролировал результат. Прилипшую бумагу очень легко получается удалить, если смочить ее немного водой. В целом, получилось неплохо, но придется обмазывать кое-где повторно, заделывая дырки. Дело в том, что в некоторых местах раствор огнеупора с жидким стеклом «поплыл», немного отстав от трубы экструдера. Это легко было обнаружить, продавив пальцем мой нагреватель для экструдера вдоль всей поверхности. Там, где огнеупор не плотно прилегал к трубе, он крошился и отваливался.

Конечно, над технологией изготовления нагревателей для экструдеров своими руками из огнеупорного кирпича и жидкого стекла нужно будет немного поработать. Особенно воодушевляет это прокаленное колечко — оно получилось вообще просто супер! (Его хорошо видно на этой фотке как раз рядом с крепежным фланцем) Но пока серийно выпускать нагреватели для экструдеров я не собираюсь, поэтому отложим этот вопрос в долгий ящик.

Итак, получился нагреватель мощностью примерно в 3кВт Да, в таком можно алюминий плавить — не то что пластик. Интересно, какой производительности экструдера можно достичь с таким нагревателем?

Теперь остается приладить двигатель и сделать к нему нормальный драйвер с синхронизацией. Следите за обновлениями…

Вот не понимаю. Допустим поработал разок такой экструдер. Пластик внутри застыл. Как дальше жить-то?

Имеем здоровенную ось 22мм, расплавленный пластик будет пытаться лезть во все доступные щели.
После остывания в этих щелях не факт что нагреватель его расплавит или расплавит полностью.
Шаговик вытянет такую дикую нагрузку?

Ещё можно зубной пасты туда засунуть — посмотреть насколько равномерно пластик будет выдавливаться. Вообще конечно интересно глянуть что получится.

Ну, судя по всему, придется достаточно точно загружать требуемый объем пластика и вырабатывать его полностью. В любом случае, нужно выдавливать весь до последнего из шнека, и тогда останется небольшой кусочек в самой головке, который достаточно хорошо отделяется (судя по видео уже работающих экструдеров на Ютубе).

Вот щелей как раз нужно делать поменьше Ну и в теории пластик будет лезть туда, куда его выдавливает сила выдавливания Расплавленному не дадут лезть назад свежие только что поступившие в шнек гранулы.

По поводу двигателя — видел проекты и на шаговиках, и даже на движках стеклоподъемников автомобильных. Все, вроде, давят не менее 1мм/сек, чего для экструдера прутка для 3D принтера вполне достаточно.

Я же планирую экструдер еще и для термопласт-автомата, поэтому движок хочу 500 Вт асинхронник влепить. Хорошо бы серву, да нет у меня такой, а покупать дорого очень.

для всех типов пластика, будь то abs, pla или какой другой есть набор определенных физических свойств, начиная от температуры текучести, вязкости расплава и проч.

для любого экструдера есть такое понятие как скорость подачи. об этом не читали? оно опять же привязано намертво к типу пластика который вы обрабатываете.

скорость подачи завязана на редукторе, мощность движка завязана на типе материала и его объеме в цилиндре.

какая у вас рабочая зона будет считали?

сколько сопел у вас будет? у вас разгрузочная камера как я понимаю на выходе будет судя по размерам цилиндра, но вопрос зачем, если вы пруток делать намерены… да и вам как минимум киловатный движок нужен чтоб такую массу прокрутить… чем меньше диаметр шнека и его длина, тем меньшая мощность двигателя… для шнека в 30х300 мм 500Вт уже не хватит…

если в одно сопло экструдер и без наворотов типа вакуумной камеры или разгрузки на выходе, берите 12 мм шнек и длинной 200 мм, этого за глаза хватит… тем более для 1.75-3 прутка вам больше 20 оборотов в минуту = обратный ток материала…

сразу скажу, рабочая зона, где материал начинает плавиться у вас будет максимум 100мм при шнеке в 18мм

Про типы пластика и различную скорость подачи в зависимости от пластика — это вещи довольно очевидные, чтобы про них читать. Про все читать и все считать — так жизни не хватит. Я предпочитаю этому метод научно-экспериментального тыка

Я не только пруток задумал делать. Я хочу еще и термопласт-автомат сгородить на базе этого экструдера. Киловатный движок у меня тоже есть, если что. Шнек у меня, кстати, 22мм (в статье написано).

Но, вероятно, давить пруток и термопласт-автомат — это слишком разные задачи, чтобы все их одним экструдером давить. Или, по крайней мере, нужно несколько нагревателей ставить и отдельно ими управлять, в зависимости от решаемой задачи.

Читайте также:  Розы тантау каталог 2018

К расчетам камер и зон я еще даже не приближался:) Оставил теорию на потом, на тот случай если не удастся решить задачу наскоком

22 мм это много много, вам разгрузку делать придется и выводить на 3-5 сопел

под термопласт вам шнек заводской понадобится с грушей, аля 20к минимум за него отдать придется…
лучше поршневого типа термопласт делать, меньше забот, т.к. гидравлику легче настроить в плане скорости подачи, да и с составляющими проблем нет особых… да и циклически все равно это… а со шнеком у вас сразу скажу проблемы вылезут с обратным током материала, ибо скорость тут больше нужна.

определитесь с объемом литья, больше 8000 куб. см нет смысла что-то делать, уже после 1000 нужна будет вакуумная камера или центрифуга

с рабочей зоной тоже не все так просто, перегреете — материал начнет разлагаться, причем большая часть этих составных и побочных веществ ядовиты и понадобится хорошо вентилируемая зона, работа в респираторе газопылевом или еще лучше в противогазе. оно вам нужно?

потому лучше потратить жизнь на теорию, чем помереть от рака легких например или тяжелого отравления соединениями на практике

Да я так и думал что-либо по-производительнее сделать с выводом сразу в несколько сопел

С 8-ю литрами вы загнули, конечно! Я такими объемами лить даже и не мечтал! И литр тоже много. Меня вполне устроила бы мелочевка, равная по объему расплавленному объему в шнеке. Что-то вроде BabyPlast (на Ютьюбе видео смотрел однажды).

А так, у меня и вакуум есть, и вытяжка принудительная в перспективе планируется (уже трубы под нее закупил — лежат пылятся).

От рака мы и так все, скорее всего, помрем:( У меня почти все соседи в округе пластиковый мусор в кострах жгут. Объяснять людям бесполезно.

объемы… всегда решали все объемы… для всякого рода профилей лучше использовать само собой экструдер, но трубу вы все равно производить не будите я более чем уверен, да и не сможете, ибо шнек нужен профильный, другие несколько мощности и оборудование, а для формовки и шприца хватит. к тому же вам придется решить вопрос с самой формой, т.к. тут гипс не катит, алюминий не желателен, нужна сталь, т.к. греть форму придется в любом случае. абс допустим 200 градусов держать придется точно, ПВД 160. а алюминий будет быстро отдавать тепло и изделие может пузырями пойти..

з.ы. возвращаемся как вы видите к теории )))

кстати.. в качестве нагревательного элемента рекомендую кольцевые тэны взять. на том же алиэкспрессе, там же термостат цифровой, нихром перегреваться будет часто, этап пройденный будет гареть все ) для теплоизоляции керамическое волокно рекомендую найти, штука редкая, специальная, но считай в 2 раза увеличите кпд ваших тэнов и самое главное никакого вреда как от асбеста например.

Да мне жалко на ТЭНы деньги тратить, когда у самого катушка нихрома лежит:) Я бы уже давно купил бы их, если б ни эта катушка

Термостат уже взял!

ну так или иначе к тэнам придете )

Привет а можно как нибудь самому нагреватель сделать или из чего нибудь чтобы много энергии не жрал?

Энергии будет затрачено с любым нагревателем одинаково — ровно столько, сколько потребуется для расплава пластика заданного количества.
Мощный нагреватель будет греть быстрее, а слабый — медленнее. С мощным надавишь ведро за час, со слабым — стакан за неделю.

И как ты сделаешь чтобы по ребята энергию сколько надо ?

Это физика Пластик сам возьмет ровно столько, сколько ему нужно, чтобы расплавиться. Если ты его будешь греть дальше, то он уже просто начнет разлагаться, поэтому тебе просто необходимо будет вырубать нагрев.

Еще раз повторю, у каждого вещества есть удельная мощность плавления, т.е. сколько-то киловатт на килограмм. Ты будешь греть либо 15 минут киловаттом, либо 15 часов 10 ваттами. За какое время ты хочешь расплавить пластик — выбирать тебе.

В результате, тебе нужно будет просто подобрать правильно скорость экструзии в зависимости от мощности твоего нагревателя. Если у тебя пластик быстро плавится, то и давить его нужно быстро!

И еще раз повторю! Тебе НЕ ПОЛУЧИТСЯ сэкономить энергию. Пластик возьмет ровно столько, сколько ему нужно для плавления. Не меньше!

костер разведите зато дешево

вам тены для чего? для чего вам готовая технология расписана от и до? для красоты? вы для начала почитайте теорию, а потом говорите о практике и задавайте вопросы.

Хочу экструдер сделать все уже готово остался нагреватель сделать хочу поэкономичнее и чтото самостоятельно сделать чтобы не переплачивать

чтоб не переплачивать нужно купить готовое )

Сей девайс скорее похож на экструдер для производства самой пластиковой нити — сырья для 3D принтера!

Изучал тему, чем новым заняться в новом году и набрел на Вашу тему. Скажите, после года работы(а была работа?), как себя ведет Ваша сборка?

Нет, Ренат, проект пока заморожен на неопределенное время Давить этим экструдером пока ничего не пробовал даже от дрели. Меня несколько разочаровало качество смеси толченого огнеупорного кирпича с жидким стеклом. ЖС от нагрева пузырится и вспучивается, в итоге обмазка трескается и осыпается.
Только недавно купил нормальной каминной глины и хочу попробовать нагреватель сделать из нее. Но пока весь в работе над новым ЧПУ…

Интересно запустили этот станок или нет, и как он работает?

Уважаемый модератор я дико извиняюсь от назойливости..читая ваши коменты я в восторге) нужна ваша помощь) задумка, изкотовления самому екструдера для abs и pla нитей 1,75 -3мм…. киловат так на 7 и 10 с двумя ваннамми охлаждения…..помогите расчитать шнековую пару? и нагрев?(тен кольцевой), (вакум, фильтр будут присудствовать) с головой? (можно на пару тройку нитей), редуктора, мотора 380V…честно я уже ходячая энциклопеди по этому делу)) очень мало инфы про поизводственные лини(((( заранее спасибо

There’s more to talk about…

Great discussions are happening here on Disqus. You’ll never be bored.

There’s more to talk about…

Great discussions are happening here on Disqus. You’ll never be bored.

Добрый день есть решение вашего вопроса.
Привода в наличии и преобразователи частоты!.
+7 343 345-40-87

3 квт на такой махонький?не многовато? сложно следить.только если пид регулятором.с обогревом слишком заморочено.все эти обмазки не практично, не ремонтоспособно и затратно по времени. куда проще намотать спираль от «утюга» сверху асбест и лента фум.прогревается быстрее держит стабильнее

Да он не махонький, вроде. Ну, я с запасом и для скорости PID-регулятор, конечно, прикупил к нему.

А по поводу намотать — на что намотать? Я эту обмазку и слепил, чтобы от трубы изолировать и чтобы витки зафиксировать, чтоб меж собой не коротили. Хотите сказать, лента-фум будет держать накал докрасна?

нагреватель от»утюга» в керамических чашечках или трубочках сверху асбест потом толстая фумка

Да я сперва с утюгом-то и хотел… Но, оказывается, найти такой утюг с чашечками — большая проблема Оттого и пришлось городить огород с собственной «керамикой».

Просто представьте, что вы решили производить такие экструдеры массово. Где вы будете столько утюгов искать? С обмазкой, конечно, тоже не вариант

подобных нагревателей тьма разных номиналов и размеров.цена-смех 300 руб в базарный день.низковольтные по-дороже будут

Комментировать
0 просмотров
Комментариев нет, будьте первым кто его оставит

Adblock detector